為了確?，F(xiàn)代牽引電池的運行可靠性和耐用性，對其最小部件的密封性至關重要：鋰離子電池。在生產(chǎn)過程中，必須對所有電芯的外殼進行泄漏測試。易燃的電解液不得泄漏，大氣中的濕氣也不得滲透到電解液池中，因為水會與電解液反應生成腐蝕性的氫氟酸。此外，泄漏還會降低牽引電池的容量和壽命。在生產(chǎn)過程中仔細進行泄漏測試對于質(zhì)量保證至關重要。

    電池泄漏檢測器直接檢測從電池泄漏到真空測試室中的電解液溶劑。這使其比之前的方法（如壓力測試或氦氣轟炸）更加可靠。通過使用強大的外部真空泵，可以實現(xiàn)高吞吐量，從而實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)。

縮短循環(huán)時間的措施包括

    最小化真空室中的死體積

    使用特別強大的外部真空泵以及額外的閥門進行排氣和最終通風

    在實際測試周期開始之前，甚至在電池上清除電解液殘留物

    對于一個自由體積為1升的測試室（測試室體積減去測試樣本體積），典型的預設測量周期包括5秒鐘清除電池表面的電解液殘留物，32秒鐘將真空室抽真空至約5毫巴的絕對壓力，6秒鐘進行密封測量，以及4秒鐘對真空室進行通風——總計47秒鐘。此外，還需要處理時間來裝載和卸載樣品進出腔室。另一方面，如果同一個測試室使用容量為每分鐘100升的外部泵，抽真空時間將從32秒減少到12秒。對于預清潔的測試樣品（例如，通過激光清潔），可以節(jié)省額外的5秒鐘清潔時間，從而將測量周期顯著從47秒減少到22秒。

批量測試實現(xiàn)高通量測試

    仔細觀察，吞吐量通常是泄漏測試中比純循環(huán)時間更關鍵的變量。批量測試方法可以顯著提高測試期間的吞吐量。

    假設典型的電芯缺陷率為生產(chǎn)中的0.5%，批量大小為16個電芯，允許每班次使用22秒的循環(huán)時間測試約20,900個電芯。然而，這包括平均105批16個電芯，其中一些包含泄漏的電芯。假設在四個減半步驟之一后，每次人工檢查需要30秒，這導致每班次大約需要3.5小時來手動識別所有泄漏的電芯。另一方面，如果在這個例子中使用64個電芯的批量大小，每班次可以檢查大約83,800個電芯，但平均也會有420批有缺陷的電芯。同時，所需的減半步驟數(shù)量增加到6次。這導致每班次大約需要20.9小時來手動識別泄漏的電芯。